鋼結構網架工程施工組織設計

一：編制依據

一、本施工組織設計是依據以下國家規范、行業標準、相關文件、圖紙編制的。

1.1 國家行業及有關技術和驗收的標準、規范《建設工程施工現場管理規定》《建設工程質量管理辦法》《建設工程質量監督管理規定》《建設安全生產監督管理規定》《鋼結構焊縫外形尺寸》《建設項目（工程）竣工驗收辦法》《鋼桁架質量標準》《鋼結構施工及驗收規范》《鋼結構工程質量檢驗評定標準》《建筑安裝工程質量檢驗評定統一標準》《建筑工程質量檢驗評定標準》《鋼結構設計規范》《碳素結構鋼》《優質碳素結構鋼技術條件》《合金鋼技術條件》《低壓流體輸送用焊接鋼管》《碳鋼焊條》《氣體保護電弧焊用碳鋼低合金鋼焊絲》《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》《建筑鋼結構焊接規程》《緊固件機械性能、螺栓和螺釘》《鋼結構用高強度大六角頭螺栓》《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》（GB11345-89）《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》（GB709-88）《鋼結構高強度螺栓連接設計、施工驗收規程》《網架結構設計與施工規程》《鋼網架》。

1.2 公司的有關文件 《質量手冊》 《程序文件》 《作業指導書》 DN/QA/00/001 （JGJ7-91） 《網架結構工程質量檢驗評定標準》 （JGJ78-91）（JGJ82-91）（JGJ75.1/75.3-91）DN/QB/00/001～020 DN/QC/12/001～019， DN/QC/13/001～017。

二、工程特點及規范

1、工程生產施工內容多,結構復雜，施工生產各工序交錯繁雜，主要鋼結構網架工程施工組織設計包括鋼結構、網架、屋面系統的生產、運輸、安裝等各個環節；

2、工程結構復雜，現場安裝難度高，要求生產、運輸、安裝同步協調 交叉進行，確保工程工期質量滿足要求；

3、鑒于該工程以上特點，就要求總體工程在生產、運輸、施工安裝等各個環節中必須穿插交叉進行，對各階段制訂科學而又周密的進度計劃、人員安排計劃，對工地內現有人力、物力資源進行優化配置，加強管理監督，在保證按業主規定的工期完成工程的前提下，確保施工質量一次到位。

4、施工技術規范：(1) 網架結構設計與施工規程 JGJ7-91 (2)鋼結構工程施工質量驗收規范 GB50205-2001 (3) 鋼網架螺栓球節點用高強度螺栓 GB/T16939  (4) 冷彎薄壁型鋼結構技術規范 50018-2002。

2、項目人員及設備、 項目人員及設備、機械配備

3、項目人員及設備、機械配備原則 針對本項目的特點及本項目對于本公司今后發展重要性,公司將拿出全 部努力來保質、保量、保工期、保安全來完成工程的制作、安裝任務，為此， 公司將組建本工程項目領導小組來綜合管理本工程的業務、 技術、 制作加工、 運輸、安裝、質量保證等工作，以充分保證本工程所需的一切資源，包括設計、技術翻樣、工藝、原材料供應、制作加工設備、勞動力組織安排、質量 控制、 運輸、 安裝及與業主、 設計單位、 監理單位及兄弟施工單位等的配合， 具體由本公司派一位副總經理專門擔任本工程項目總指揮， 具體計劃和落實 各項具體工作， 各職能部門均必須滿足本工程所需的資源及嚴格完成本工程 的所有任務， 并派遣一名經驗豐富的項目經理及技術純熟的技術隊伍負責現 場安裝施工，以確保工程制作加工和安裝任務的順利完成，確保業主滿意。

4、工程總體組織結構及職責。業務部→業務聯系及處理業務問題。財務部→財務結算。 供應部→保證材料供應和運輸 。

生產部→生產計劃及生產進度控制，保證生產制作進度和產品保管。質管部→質量控制，確保產品質量。總經理→總負責 → 技術部→設計、翻樣、工藝及技術問題的處理，確保技術文件準確、合理。

板材公司→屋面、墻面板生產。網架工廠→網架生產。計劃部→進行總體計劃、調度 安裝組→現場安裝

現場項目經理→現場施工，安裝總負責

三、現場主要人員崗位職責： 一旦我公司中標，我公司將建立強有力的項目管理班子，選擇合適的施工管理和技術管理人員組建項目部。在人員組成上，不僅要考慮能覆蓋項目的各項管理業務，同時必須兼顧項目部技術力量的專業覆蓋率，保證項目管理工作的科學性、有效性、合理性

四．現場勞動力計劃

名 稱  人 數

鋼結構吊裝及組裝組  24 人

網架安裝組  12 人

屋面安裝組  18 人

涂 裝 組  8人

裝飾系統施工組  12 人

電 焊 工  5人

機 電 工  1人

合 計 80 人

（說明：以上每組人數為計劃安排數，每組人員可由項目經理、隊長（組長 根據需要靈活安排， 又以上人數為總體合計數， 由于各安裝時段工序的不同， 人數為有適當的增減，實際及現場人數為少于 80 人）

4.1材料供應： 本公司嚴格按 ISO9002 質量體系程序， 依據受控的作業指導書進行原材料采購和質量控制。對本工程的材料供應，各部門履行職責，以充分保證材料的及時供應和質量控制。

（1）技術部根據標準及設計圖及時算出所需原輔材料和外購零配件的 規格、品種、型號、數量、質量要求以及設計或甲方指定的產品，送交綜合 計劃部。

（2）綜合計劃部根據公司庫存情況，及時排定原材料及零配件的采購 需求計劃，并具體說明材料品種、規格、型號、數量、質量要求、產地及分 批次到貨日期，送交供應部。

（3）供應部根據采購需求計劃及合格分承包方的供應能力，及時編制 采購作業任務書，責任落實到人，保質、保量、準時供貨到廠。對特殊材料 應及時組織對分承包方的評定，采購文件應指明采購材料的名稱、規格、型 號、數量、采用的標準、質量要求及驗收內容和依據。

（4）質管部負責進廠材料的及時檢驗、驗收，根據作業指導書的驗收 規范和作業方法進行嚴格的進貨檢驗，確保原材料的質量。

（5）公司檢測中心應及時作出材料的化學分析、機械性能的測定。

（6）材料倉庫應按規定保管好材料，入庫材料必須分類、分批次堆放， 做到按產品性能進行分類堆放標識，確保堆放合理，標識明確，做好防腐、防潮、防損壞、防混淆工作，做到先進先出，定期檢查。特別是對焊條、焊 絲做好防潮和烘干處理。對油漆進行保質期控制。

4.2 原材料及來源：

本工程所采用的原材料的大多數品種本公司都有貯備， 所供應的材料來源均為經 ISO9002 認證的公司的合格分承包方， 均為國內外大型企業， 都有 多年的業務關系，能充分保證原材料的供應。

五、生產制作過程及質量控制

5.1 生產制作的次序及進度安排 網架的生產次序為：螺栓球→套筒、封板、錐頭→桿件→支座→支托→ 檁條→屋面板。 網架的生產可同時交叉進行， 其制作進度見施工進度計劃總 表。

5.2 網架構件的生產

本工程網架制作的零部件主要有螺栓球、桿件、套筒、封板、錐頭、支座、支托。

5.2.1 螺栓球的生產

5.2.1.1 螺栓球的生產流程：45#圓鋼經模鍛→工藝孔加工→編號→腹 桿及弦桿螺孔加工→涂裝→包裝。

5.2.1.2 圓鋼下料采用鋸床下料,坯料相對高度 H/D 為 2～2.5,禁用氣 割。

5.2.1.3 鍛造球坯采用胎模鍛， 鍛造溫度在 1200℃～1150℃下保溫， 使 溫度均勻，終段溫度不低于 850℃，鍛造設備采用空氣錘或壓力機。鍛造后，在空氣中自然正火處理。

5.2.1.4 螺紋孔及平面加工應按下述工藝過程進行:劈平面→鉆螺紋底 孔→孔口倒角→絲錐攻螺紋。

5.2.1.5 螺紋孔加工在車床上配以專用工裝,螺紋孔與平面一次裝夾加工。

5.2.1.6 在工藝孔平面上打印球號、加工工號。

5.2.1.7 螺栓球的主要檢測控制有：a.過燒、裂紋：用放大鏡和磁粉控傷檢驗。b.螺栓質量：應達到 6H 級，采用標準螺紋規檢驗。c.螺紋強度及 螺栓球強度：采用高強螺栓配合用拉力試驗機檢驗，按 600只為一批，每批 取 3 只。d.允許偏差項目的檢查。檢驗標準如下：1.螺栓球螺孔端面與球 心距 同一軸線上兩 D≤120。2.螺孔端面平行 D>120。 3.角 螺孔端面與軸線的垂 4.直度。

5.2.2 桿件生產

5.2.2.1 桿件由鋼管、封板或錐頭、高強螺栓組成，其主要工藝過程有：鋼管下料坡口并編號→鋼管與封板或錐頭，高強螺栓配套并點焊→全自動或 半自動二氧化碳氣體保護焊接→拋丸除銹（Sa2.5 級）→涂裝→包裝。

5.2.2.2 鋼管下料、倒坡口采用管子切割機床一次完成。

5.2.2.3 桿件組裝點焊:按翻樣圖規定取配對的鋼管、錐頭或封板以及 高強螺栓采用胎具上裝點焊。

5.2.2.4 桿件連接焊接采用二氧化碳氣體保護焊或手工電弧焊。

5.2.2.5 桿 件 與 錐 頭 或 封 板 焊 接 的 焊 條 采 用 E4303, 焊 絲 采 用 H08Mn2siA。

5.2.2.6 桿件施焊應按 GB50205-95《鋼結構工程施工及驗收規范》和JGJ81-91《建筑鋼結構焊接規程》規定執行。

5.2.2.7 桿件的主要檢驗控制有： a.桿件的坡口及坡口后桿件的長度，要求達到±1mm。b、編號及焊縫質量，焊縫質量采用超聲波探傷，抽查 30%。 c.焊縫的強度破壞性試驗，采用拉力試驗機， 抽樣數量為300根為一批，每批抽查 3 根。 d.涂裝質量：涂裝環境溫度為大于 5℃，濕度為小于 80%，采用溫濕度 計控制并測厚儀檢查，厚度為每遍 25μm±5。 e.允許偏差項目的檢驗： 長度：允許偏差±1mm。 軸線不平直度：允許偏差 L/1000，且不大于 5mm。桿件左端面與軸線垂直度：允許偏差為端頭面半徑的 0.5%。 g.桿件鋼管架捆裝裝運，以利搬運、堆放，保管。

5.2.3 封板、錐頭、套筒的生產

5.2.3.1 封板的生產

5.2.3.1.1 封板的加工按下述工藝過程進行：圓鋼下料→機械加工。

5.2.3.2.2 封板下料采用鋸床下料。

5.2.3.3.3 按封板標準圖在車床上加工。

5.2.3.2 錐頭的生產

5.2.3.2.1 錐頭的加工工藝過程：圓鋼下料→胎模鍛造毛坯→正火處理 →機械加工。

5.2.3.2.2 圓鋼下料采用鋸床下料

5.2.3.2.3 錐頭鍛造毛坯采用壓力機胎模鍛造,鍛造溫度在 1200℃～ 1150℃下保溫,終鍛溫度不低于 850℃,鍛造后在空氣中自然正火處理。

5.2.3.2.4 按錐頭標準圖在車床上加工。

5.2.3．3 套筒的生產

5.2.3.3.1 套筒制作按下述工藝過程進行,圓料→胎模鍛造毛坯→正火 處理→機械加工→防腐首處理(除銹)

5.2.3.3.2 圓鋼下料采用鋸床下料。

5.2.3.3.3 來用壓力機胎模鍛造毛坯,鍛造溫度在 1200℃～1150℃時保 溫,使溫度度均勻,終段溫度不低于 850℃,鍛造后在空氣中自然正火處理。

5.2.3.3.4 按套筒標準圖要求車加工。

5.2.3.3.5 根據設計要求進行除銹處理。

5.2.3.4 封板、錐頭、套筒的主要檢驗控制內容有： a.過燒、裂紋、氧化皮等外觀缺陷，用放大鏡等采用 10%數量抽查。 b.套筒按 5‰壓力承載試驗，封板或錐頭與桿件配合進行強度（拉力）試驗。

5.2.4 支座的生產

5.2.4.1 支座加工按下述工藝過程進行:支座的肋板和底板下料→支座 底板鉆孔→支座肋板與底板,肋板與肋板,肋板與球的組裝焊接→防腐前處 理(除銹)→防腐處理(涂裝)。

5.2.4.2 支座的肋板和底板的下料采用氣割下料。

5.2.4.3 支座底板采用搖臂鉆床加工。

5.2.4.4 肋板與底板、肋板與肋板的焊接采用 CO2 氣體保護焊或手工電 弧焊焊接，焊接材料為焊絲：H08Mn2SiA，焊條 E4303。肋板與螺栓球的焊，接采用手工電弧焊，選用 E5016 電焊條焊接，焊接前預熱處理，然后分層焊接，要求焊縫保溫緩冷。

5.2.4.5 按設計要求進行防腐前處理和防腐處理。

5.2.5 支托

5.2.5.1 支托加工按下述工藝過程進行,支托管及支托板下料,→焊接。

5.2.5.2 支托管下料采用管子切割機下料。

5.2.5.3 支托管與支托板的連接采用 E4303 手工電弧焊接。

5.2.5.4 根據設計要求進行防腐前處理和防腐處理5.2.6 支座的生產 支座、支托都是在球加完畢的基礎進行制作加工，其主要過程 是：鋼 板切割→鋼板間底座或托架焊接→與球焊接→表面處理→包裝， 其檢驗的主 要內容有： a.鋼板間的焊接：均為角焊縫，應達到 3 級以上焊縫質量，焊縫高度應 滿足設計及規定要求。b.與球的焊接：采用 E50 系列焊條， 焊接質量應達到了 3 級以上高度必 須滿足設計要求。

c.底座支托板的平整度應不大于 3mm。 d.螺栓球弦桿孔 （或腹桿孔）與底座底板或托板的角度位置誤差應不大 于±20＇ 。 e.螺栓球中心與支座底板中心偏移應不大于±5mm。

六、生產制作的質量保證措施

針對本工程的重要性， 集團公司領導決定采取進一步的質量保證措施從 根本上確保工程質量。

6.1 以現行 ISO9002 質量保證體系為基礎,對每道工序的生產人員和檢 驗人員制訂質量責任制， 對違反作業程序、 工藝文件的每發現一次扣發責任 人當月獎金的 30%，對造成批量報廢的責任事故，對責任人扣發當月獎金。

6.2 嚴格按規定要求進行檢驗,每道工序生產過程都需有車間檢驗員首 檢，巡檢和完工檢,生產人員必須全過程全檢，加工完畢后由專職檢驗員專檢，確保加工的幾何尺寸、形位公差等符合規定要求。

6.3 每道工序檢驗完畢后由檢驗員貼上“零部件合格證”后才準轉序。

6.4 嚴格按規定進行試驗、化驗，特別是對原材料，高強螺栓、電焊等 應進行必要的工藝評定，機械性能測試。

6.5 對檁條流水線生產應進行首檢，定時抽檢，確保其幾何尺寸，外觀 質量符合規定要求。

6.6 對翻樣質量進一步進行控制。具體要求技術部做到翻樣、校對、批審各負其責。翻樣次序及方案有以技術部主持下，召集生產、質量、安裝等部門會審。

6.7 對原材料采用必須滿足用戶和規范要求,除用戶規定的原材料外, 其余都必須從合格分承包方處采購,對到廠的材料均應嚴格按程序審核質保資料、外觀、檢驗、化驗、力學性能試驗，且抽樣比例必須達到規范要求。

6.8 廠內制作應嚴格管理,質量應達到內控標準要求,用戶指定的特殊

精度要求應充分滿足,所以生產裝備應全面檢查和測試,有關機床和夾具、模具的加工精度須評定其工藝能力,確保工藝能力滿足精度要求。

6.9 工藝科對本工程鋼柱及其零部件加工等工藝文件進行傳達和指導。

6.10 檢驗人員應嚴格把關,工藝人員在加工初期勤指導,多督促。

6.11 嚴格按規定要求進行焊接探傷試驗,節點抗拉強度試驗,磨擦面試 驗。

6.12 對編號、標識、包裝、堆放進行規劃，應做到編號準確、包裝完 好、堆放合理、標識明確。

七、工廠制作進度保證措施

本工程的生產進度必須按總體計劃執行,生產必須滿足安裝的要求,所 以總體進度計劃應得到生產、質量、安裝等部門的論證和認可，其他部門應 密切配合，各司其責，具體應做到:

7.1 由綜合計劃部精心計劃，計劃做到周密、仔細、可行、及時，保證 各部門工作協調一致。

7.2 技術部從現在開始起對本工程提出的特殊要求制訂工藝文件和進 行工藝評定，確保加工進度和產品質量。

7.3 生產動力部準備好各工種技術及工人，維護好生產設備，確保生產順利進行。

7.4 生產科把生產作業計劃、工作量、定額、作業次序排定到各個零部件、各工序，確保工作量按計劃執行，關鍵時刻適當加班加工點。以及時調 整生產能力和進度計劃。

7.5 各工種、各工序的先后加工及穿插、交叉作業次序盡可能合理化， 以減少不必要的停機和變換生產產品。

7.6 質管部保證質檢隨時完成，及時轉序。生產材料及時供應。

八、包裝、運輸、裝卸、堆放

8.1 包裝：出廠產品（零部件、構件等）均按功能要求進行包裝，其中： 螺栓球采用鐵桶或鐵箱包裝；網架桿件采用鋼管架捆裝；封板、錐頭均與桿件焊接后，隨桿件包裝，六角套筒則采用鐵桶密封包裝；支座、支托用鋼箱包裝； 檁條加工后采用鋼帶捆軋包裝； 屋面板自動生產線自動采用塑料薄膜 包裝。 在包裝物外進行編號，記錄包裝物內產品規格、零件編號、 數量清單，以便核對和現場驗收。

8.2 運輸：根據產品的特性長度確定運輸工具，確保產品質量和運輸安 全，梁、柱盡量采用長貨車，特殊長度應對車廂進行適當改裝。應與運輸公司簽訂行車安全責任協議，嚴禁野蠻裝卸。

8.3 裝卸：原則上柱、大型構件都用吊車或行車裝運，其他桿件和零件有外包裝的可用鏟車裝卸。卸貨時，均應采用機械卸貨，嚴禁自由卸貨，裝卸時應輕拿輕放，車上堆放合理，綁扎牢固，裝車時有專人檢查。

8.4 堆放：產品堆放盡可能堆放室內、平直不積水的場地，高強螺栓連 接副在現場必須室內干燥的地方堆放，廠內、外堆放都必須整齊、合理、標識明確，必要時做好防雨、霧處理，連接磨擦面應得到確實保護。

8.5現場安裝總體部署

我公司通過對本項目安裝工程量的計算與分析,并結合我公司現 有的生產制作能力，同時考慮到在生產過程中一些不可預見因素，初 步決定本項目鋼結構部分（包括鋼構及板材）的現場安裝時間為 22天；網架部分（包括網架結構及玻璃頂）的現場安裝時間為 60 天；兩個部分可同時進行以保證工期。網架部分則采用滿堂腳手架。待業 主通知進場，安裝隊伍即可進行現場安裝。 三、現場安裝準備工作 項目經理、項目經理部有關人員將提前進行施工前的準備。

工作的具體內容如下：對將去現場施工的技術、管理人員進行技術交底，并編制相 應的施工計劃，交底的主要內容有： ①工程概況及施工部署；②合同及有關協議；③施工現場平面布置； ④質量、安全及組織紀律。

九、施工方案。

根據本項目網架的實際情況，我公司決定搭設固定工作平臺，固 定工作平臺的占地與網架的投影位置相同，工作平臺的搭設標高為網架下弦標高下浮 20-40cm，承重能力為 200kg/m2。工作平臺邊緣四周 應布置有安全網。另，不鋼銹裝飾網架采用整體吊裝法，具體作法是在地面鋪設一工作平臺， 網架拼裝完成后， 用汽吊或者其他吊裝工具， 一次性吊裝豎起就位。

9.1 網架安裝過程及方法: 安裝前,先把本區域安裝的網架零部件提升至工作平臺,在柱頂 或梁面放置好支座,然后按正放四角錐網架安裝方法進行安裝。 a.下弦桿與球的組裝： 根據安裝圖的編號，墊好墊實下弦球的平面，把下弦桿件與球連 接并一次擰緊到位。 b.腹桿與上弦球的組裝： 腹桿與上弦球應形成一個向下四角錐， 腹桿與上弦球的連接必須一次擰緊到位，腹桿與下弦球的連接不能一次擰緊到位，主要是為安裝上弦桿起松口服務。 c.上弦桿的組裝：上弦桿安裝順序就由內向外傳， 上弦桿與球擰緊應與腹桿和下弦球擰緊依次進行。 按照上述方法，一個一個網格安裝直到全部結束，在整個網架安 裝過程中，要特別注意下弦球的墊實、軸線的準確、高強螺栓的擰緊 程度、撓度及幾何尺寸的控制。

9.2對網架安裝的質量控制

9.2.1 對土建控制：要求做到零部件堆放場地合理，不易損壞 和丟失，預埋板表面清潔，軸線和標高、幾何尺寸準確，其基本要求 為縱橫向長度偏差不大于±30mm，預埋件中心偏移不大于 30mm，周邊相鄰預埋件不大于 15mm，周邊最大預埋件高差不大于 30mm；

9.2.2 對網架安裝的要求; a 螺栓應擰緊到位,不允許套筒接觸面有肉眼可觀察到的縫隙。 b 桿件不允許存在超過規定的彎曲。 c 已安裝網架零部件表面清潔，完整，不損傷，不凹陷，不錯裝， 對號準確，發現錯裝及時更換。 d 油漆厚度和質量要求必須達到設計規范規定。 e 網架節點中心偏移不大于 1.5mm,且單錐體網格長度不大于± 1.5mm。 f 整體網架安裝后縱橫向長度不大于 L/2000，且不大于 30mm， 支座中心偏移不大于 L/3000，且不大于 30mm。 g 相鄰支座高差不大于 15mm，最高與最低點支座高差不大于 30mm。h 空載撓度控制在 L/800 之內。 i 質檢人員備足經緯儀、水準儀、鋼卷尺及輔助用線、錐、鋼尺 等測量工作。 j 檢驗員在現場不中斷，不離崗，隨時控制，及時記錄、及時完 成資料、及時向質量工程師，項目經理監理工程師匯報并密切配合。

9.3 檁條安裝

9.3.1 檁條的安裝緊隨主結構的安裝進行。 根據圖紙及檁條規格，堆放條件，對檁條在現場進行堆放布置，做到布置準確，堆放合理， 以便于起吊和安裝。由于構件相對較小，一般采用人工抬、吊上工作 面即可。

9.3.2 在安裝前，必須先檢查節點及檁托的平整度、幾何尺寸、 螺孔位置等，有超過規定的誤差應預先糾正措施，確保接觸面、接觸點符合規定要求，檁條安裝時，必須先檢查支托高差，彈出中心線，檁條個別地方較高或較低必須想辦法整平，各檁條間的高差必須嚴格控制。

9.3.3 安裝時應嚴格按要求安裝，螺孔位置應對準，擰緊程度合 理。

9.3.4 安裝后應及時檢驗并通知監理工程師驗收，以便及時轉入 圍護板材的安裝。

9.4 天溝安裝

9.4.1 起吊天溝并按圖紙要求安裝在支承面上，然后進行擺放， 擺放位置必須準確。

9.4.2 對天溝進行拼接電焊，焊接質量應達到規定要求，不允許存在氣孔、裂紋、未焊縫，焊縫高度應得到保證，表面光滑，確保強度和不漏水。

9.5 現場焊接工藝

9.5.1 本工程現場焊接所有焊縫,采用手工焊，焊機采用交流焊 機焊 Q235 材料，焊條采用為手工焊，選用 E43 焊條。

9.5.2 參加工程施工的焊工均必須持勞動局驗發的 “焊工合格證” 方可正式施焊。焊接對電流、電壓、運弧、道數等均應按工藝文件要 求執行。

9.5.3 按結構焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剝落，臟污吸潮、生銹的焊接材料。

9.5.4 焊條應經過烘箱 300-350 度 1小時,烘干后放入保溫筒使用,當天未使用完的焊條,需存入在電熱干燥箱中。

9.5.5 直接受降雨影響時停止施工，多雨季節應采取適當的防雨 措施焊接部位附近的風速不得超過 5m/s，如風超過規定時，應采用 防風措施后方可焊接。

9.5.6 對長焊縫節點,采用交叉對稱焊接,焊縫要保持平整,均勻 和熔透.每道焊縫完工后,必須將焊渣、濺物清除干凈，焊條頭集中存 放在工具袋內，不得隨便亂丟。

9.5.7 提高責任性，不得在構件上亂打弧，焊接過程中發現焊接 缺陷時應立即停止焊接并采取補救措施。

9.5.8 現場焊接按操作工藝流程：

焊接安全設施的準備、檢查→焊接設備、材料準備→定位焊接襯墊→坡口檢查→氣象條件檢測→坡口表面清理→預焊熱接→焊接施工記錄→檢查、 驗收→焊接外觀及超聲波探傷檢查→記錄→焊接結束→向下一下焊接處轉移

9.5.9 焊接工程竣工資料包括鋼結構原材料及焊接材料合格證明 書、焊工操作合格證復印件、焊縫外觀檢查報告及超聲波檢查報告和 其它規定報告。

9.6 涂裝 涂裝工緊隨著、鋼結構安裝、檁條及天溝安裝進行，涂裝工應配 備粘度測定器和溫濕度計和厚度測定儀， 涂裝時的溫度應不低于5℃，濕度不大于 80%。必須保證漆膜厚度（每道 25μm）并使厚度均勻， 不得漏涂，應做到色澤一致，無皺紋、流墜、氣泡等。

十、安裝施工質量保證措施 工程質量目標:確保達到優良等級。 為了保質、保量、保工期完成生產制作和運輸、安裝整個過程， 公司將對本工程質量保證采取一些特定的措施，以確保質量，從而確保工期。

10.1 以現行 ISO9002 質量體系為基礎，對翻樣質量進一步進行控 制。具體要求技術部做到翻樣、校對、批準各負其責。翻樣次序及方案有以技術部主持下，召集生產、質量、安裝等部門會審。

10.2 訂立安裝質量責任制,對施工及管理人員進行技術、質量交 底。

10.3 對施工組織設計進行交底,對施工中的關鍵質量問題進行探 討并提出解決辦法,訂出作業指導書。

10.4 對到工地的原材料、零部件進行保護和保管，以防損傷。

10.5 檢驗人員應嚴格把關，施工、質量人員在安裝初期勤指導， 多督促。

10.6 嚴格按規定要求進行檢查、試驗。

10.7 對編號、包裝、堆放進行規劃，應做到編號準確、包裝完好、 堆放合理、標識明確。

10.8 裝卸：為確保運輸過程安全、可靠，應派人到工地監督裝卸 貨物，嚴格要求吊裝合理，堆放整齊，不允許自由卸貨。不允許在污 泥和低洼積水地堆放。

10.9 要對質量員、檢驗員提出嚴格要求，并要對隊長、施工員、 安裝工人進行質量教育，共同承擔安裝質量。

十一、現場安全及文明施工措。

11.1 安全目標：杜絕一切傷亡事故和火災事故。

11.2 安全措施

11.2.1.建立現場安裝保險措施，現場將派 1 名安全員專職安 全管理，處理安全隱患；進場人員應帶安全帽,系安全帶,穿防滑鞋。

11.2.2 訂立安全制度，做好醒目的安全警戒標志，對所有進場安 裝施工人員進行三級安全教育。

11.2.3 高空作業，吊裝都須系安全帶，必要時鋪設安全網。

11.2.4 吊裝及零部件和構件提升時嚴禁在吊架下走動人員。任何 吊裝在吊裝前應進行試吊檢驗。

11.2.5 起吊前應有專人檢查吊點、 吊鉤、索具、電源及吊裝系統， 起吊時應速度均勻，下落時應低速穩放。

11.2.6 現場電線做到架空，所有用電必須由電工接線，嚴禁大雨 天露天用電。

11.2.7 夜間開夜工應有足夠的照明，上、下走道應結實和合 理。并應有扶手和安全防護.

11.2.8 嚴格執行現場安全操作規程作業，特殊情況應爭得項目經 理、技術工程師、安全員同意。

11.2.9 當遇大風雨時，不宜操作，并及時檢查已安裝的梁、柱， 機電設備。必要時用纜繩固定。

11.2.10 高空作業必須系安全帶，必要時應在下面鋪設安全網。 當天安裝的柱、梁如無穩定支撐的，應用纜繩固定。

11.2.11 柱、梁吊裝在未安裝支撐前，應采用纜風繩對其進行固 定，以防大風時發生意外。

11.3 防火及保衛措施

11.3.1 施工現場配備滅火器并保持有效。

11．3.2 用現場的消防水管作為急用。

11.3.3 氣割及電焊區域應嚴格做好防火工作。

11.3.4 油漆、涂料由專人負責，施工現場及庫區嚴禁煙火。

11.3.5 接受現場治安保衛，遵守地方法律，杜絕刑事治安 案件的發生。

11.3.6 與交叉配合施工單位建立良好的聯防關系，以良好 的治安環境確保施工生產的順利進行。

11.3.7 保證“110” “119”電話的暢通，發生案件及時報警。

4 用電要求

11.4.1 各種用電裝置都必須裝漏電開關，電焊機，卷揚機 等必須做好可靠的接地裝置，下班后必須切斷一切用電裝置的電源。

11.4.2 大容量電氣設備必須配備電箱，一機一閘或單獨配 置電源，防止過載。

11.4.3 自動開關跳閘后，在沒有查清原因前，嚴禁再合閘。

11.4.4 嚴禁帶電接地。

11.4.5 嚴禁非電工在配電箱內亂拉、亂接電線。

11.4.6 對現場使用的電器線路和設備進行安全檢查，對電線絕緣 接地接零、漏電保護器等開關的完好，必須指定專人定期測試。

11.5 現場文明施工

11.5.1 嚴格按要求布置現場，接受甲方單位的檢查、監督。 現場機具設備的布置、材料半成品的堆放要合理整齊，施工用電的拉 設須同土建單位協調一致。

11.5.2 現場施工按甲方的統一組織、調度進行，搞好平行、立體 交叉作業的協調。